Lors du fraisage, cinq centres d’usinage de FMI Instrumed à Schiedam bénéficient désormais d’une qualité parfaite et constante du lubrifiant réfrigérant. Le fournisseur de composants mécaniques de précision a en effet investi dans un dispositif COOLANTLYNX de MOTOREX. Grâce à ce système de gestion automatisée des lubrifiants réfrigérants, FMI Instrumed est non seulement en mesure de garantir une qualité constante, mais gagne aussi énormément de temps lors des processus de surveillance, de mesure, de mélange, de remplissage et de dosage.

FMI Instrumed est l’une des nombreuses sociétés de production faisant partie du Groupe FMI. L’entreprise sise à Schiedam s’est spécialisée dans la fabrication de composants de pointe, destinés au secteur médical. Durant notre visite, Arnold Stip (chef de production) et Stephan Smits (chef d’équipe) nous présentent fièrement plusieurs produits de leur gamme, notamment des vis longitudinales pour ostéosynthèse, des implants vertébraux, des pinces médicales ingénieuses ainsi qu’un instrument permettant d’écarter deux vertèbres. « Notre atout est de pouvoir tout faire nous-mêmes. Nos activités comprennent le tournage longitudinal et transversal, le fraisage, la centrifugation, le sablage, le polissage au tonneau, l’électropolissage, la gravure, le ponçage, l’anodisation du titane et l’impression métallique 3D. Nous proposons par ailleurs des services de nettoyage, de conditionnement et de documentation. Du fait de cette offre complète, les clients savent qu’ils peuvent s’adresser à nous », déclare Stip.

Parallèlement aux commandes pour le secteur médical, FMI enregistre également une demande croissante dans l’industrie des semi-conducteurs. Selon Smits, cela s’expliquerait par les nombreuses similitudes qui existent entre le marché médical et celui des semi-conducteurs : « Les pièces destinées à l’industrie des semi-conducteurs sont souvent plus difficiles à produire du point de vue des tolérances, mais les matériaux et la complexité des produits sont comparables. Dans les deux cas, ils doivent être absolument dépourvus de toute bavure et de toute imperfection. Les deux secteurs exigent en outre une documentation complète. »

« Étant donné que la qualité de l’émulsion est déterminante pour un obtenir un processus d’usinage optimal, nous devions, récemment encore, effectuer chaque semaine des mesures manuelles afin de vérifier et d’adapter la composition de l’émulsion. De plus, comme nous produisons sans opérateurs le soir et le week-end, la gestion du niveau du fluide de refroidissement constituait une tâche récurrente qui prenait beaucoup de temps. COOLANTLYNX représente donc une véritable aubaine puisque désormais, cinq centres d’usinage sont alimentés de façon entièrement automatisée en émulsion à concentration optimale. Nous pouvons être absolument certains que les réservoirs de réfrigérant ne tourneront pas à vide le soir ou pendant le week-end », explique Stip. Bien que COOLANTLYNX ne soit en service que depuis quelques mois, FMI gagne déjà énormément de temps puisque les mesures manuelles ne sont plus nécessaires. En outre, le système alimente les cinq centres d’usinage en continu avec une émulsion de qualité constante, ce qui a nettement amélioré le contrôle des processus. La consommation de concentré a diminué. Il est encore trop tôt pour pouvoir chiffrer précisément les économies réalisées, mais FMI estime que la consommation d’huile est passée de huit à six barils par an. « Grâce à COOLANTLYNX, fini le gaspillage. Sans oublier que nous sommes maintenant totalement libérés, ce qui constitue un grand avantage », affirme Smits.

COMMANDE AUTOMATISÉE DES PROCESSUS

« Pour fonctionner de manière optimale, les lubrifiants réfrigérants doivent être traités correctement », explique Jos Hejkoop, conseiller technique chez Oude Reimer. Avec COOLANTLYNX, le lubrifiant réfrigérant est maintenu à un niveau constant, ce qui fait que la température reste très stable. Normalement, le fait de verser l’émulsion dans un réservoir à demi vide provoque un choc thermique qui altère la précision de la machine et la qualité de l’usinage. Un autre inconvénient du remplissage manuel réside dans la difficulté d’atteindre la concentration exacte. En effet, le reste d’émulsion qui se trouve encore dans le réservoir présente une concentration plus élevée suite à l’évaporation de l’eau déminéralisée. Obtenir la concentration souhaitée est alors presque impossible, et prend surtout énormément de temps. À l’aide de capteurs, COOLANTLYNX surveille et régule automatiquement toutes les données pertinentes telles que la concentration, le pH, la température, la conductibilité et le niveau de remplissage. « Alors qu’il fallait autrefois vérifier manuellement la concentration du lubrifiant réfrigérant presque tous les jours, cela a désormais lieu en continu, de manière entièrement automatique, explique Stip. Cela nous fait gagner énormément de temps. En outre, nous pouvons consulter à n’importe quel moment de la journée les données actuelles et passées de l’émulsion. Cela s’avère utile pour la documentation qui occupe une place de plus en plus importante. »

RAPIDEMENT OPÉRATIONNEL

Pour pouvoir mettre COOLANTLYNX rapidement en service, FMI a établi au préalable un plan optimal et monté tous les raccords et les tuyaux. « C’est le premier système de ce type aux Pays-Bas et donc un projet pionnier. Grâce aux préparatifs accomplis en amont par FMI, nous avons effectivement pu installer le COOLANTLYNX en plug and play », déclare Heijkoop. Et Stip d’ajouter : « Le plus grand défi pour nous était la validation globale. Nos clients exigent que nous validions et documentions la moindre modification dans la production. Comme MOTOREX disposait de toutes les informations requises, nous avons pu effectuer tout le processus de validation rapidement. De plus, l’installation du système était un jeu d’enfant. La production n’a pas dû être interrompue un seul instant. »

Plus d'infos sur la gamme MOTOREX INDUSTRIAL LINE.