La machine, l’outil et, plus discrets, les lubrifiants réfrigérants : ensemble, ces trois éléments définissent la qualité d’une pièce à usiner. Afin de conserver les émulsions dans leur état optimal et d’alimenter les machines sans interruption, MOTOREX a développé une gestion automatisée des fluides en coopération avec le groupe CHIRON.
Des millions de machines-outils sont utilisées dans le monde, souvent avec des lubrifiants réfrigérants miscibles à l’eau. Dans la grande majorité des cas, les exploitants mélangent de l’eau et du concentré pour former une émulsion, ils remplissent ainsi à nouveau le réservoir, et tout va bien. Mais ce n’est pas si simple. « Les lubrifiants réfrigérants miscibles à l’eau n’offrent leurs meilleures performances que s’ils sont utilisés correctement », précise Adrian Schoch, responsable des Applications chez MOTOREX. Un exemple : si un réservoir de 900 litres contient encore 300 litres d’émulsion, il n’est pas très indiqué d’ajouter 600 litres d’émulsion fraîche et froide. « La température de toute l’émulsion change alors brusquement, explique Pascal Schröder, du service de coordination de la numérisation au sein du groupe CHIRON. Cela déforme légèrement n’importe quelle machine-outil, c’est là un phénomène physique qui a un effet négatif sur la précision et la qualité de l’usinage. »
Les conséquences d’un entretien insuffisant
Autre inconvénient : le processus d’usinage génère de la chaleur et l’eau de l’émulsion s’évapore plus rapidement. Plus le lubrifiant réfrigérant est utilisé longtemps, plus la concentration est élevée et moins le processus est stable. « Par ailleurs, un entretien insuffisant du lubrifiant réfrigérant entraîne la formation de dépôts, ajoute Adrian Schoch. Les outils peuvent casser, les surfaces ne conviennent pas. Tout cela est d’autant plus problématique lorsqu’un réservoir alimente plusieurs machines. »
L’objectif : la « numérisation » du liquide
MOTOREX travaille depuis de nombreuses années au développement d’une gestion automatisée des fluides afin de créer des conditions d’usinage idéales pour différents matériaux. Pour ce faire, MOTOREX coopère étroitement avec le groupe CHIRON sis à Tuttlingen (DE), spécialisé dans les centres d’usinage verticaux de fraisage et de tournage à commande numérique ainsi que dans les solutions de fabrication clés en main. Pour Pascal Schröder, les choses sont claires : « L’approvisionnement, la surveillance et l’entretien automatisés du lubrifiant réfrigérant sont des facteurs essentiels pour que les centres d’usinage fournissent des résultats parfaits, notamment dans la perspective d’une fabrication en réseau et de l’industrie 4.0. Il n’est guère judicieux de surveiller en permanence l’état de la machine tout en excluant les processus environnants. »
Une solution évolutive pour toutes les exigences
L’application Easy Monitoring de MOTOREX, basée sur smartphone, permet de se lancer à bon compte dans l’entretien automatisé du lubrifiant réfrigérant. Elle établit le reflet numérique des fluides d’exploitation, saisit en quelques secondes tous les paramètres pertinents et les enregistre à des fins d’analyse et de documentation. Les divergences sont ainsi identifiables à un stade précoce et peuvent être compensées à temps.
Toutes les valeurs pertinentes peuvent être consultées directement
La gestion automatisée des fluides de MOTOREX s’intègre facilement à la commande des centres d’usinage, comme le montre la collaboration avec le groupe CHIRON. Grâce à ConditionLine, un produit de la gamme SmartLine du groupe CHIRON, qui surveille automatiquement l’état des fluides, il est possible de consulter directement les valeurs pertinentes telles que la concentration, le pH, la température et le niveau de remplissage, et de les transmettre à MOTOREX et au groupe CHIRON, bien entendu avec l’accord du client. Cela permet de proposer une assistance directe et professionnelle. Le système assure le remplissage intelligent et l’entretien automatisé. Quand la première équipe commence le lundi, l’émulsion est idéale. Et le réservoir parfaitement entretenu.
La société MOTOREX AG, dont le siège se trouve à Langenthal, est l’un des principaux fabricants mondiaux de lubrifiants réfrigérants et d’huiles de coupe pour les applications les plus diverses. Chaque année, plus de 40 000 tonnes de lubrifiants quittent la production. Les plus de 2500 formulations font l’objet d’améliorations continues en collaboration avec des OEM, des partenaires industriels, des équipes de sport automobile et des universités ; elles sont de plus en plus optimisées dans le sens du développement durable. L’une des compétences clés est la lubrification industrielle, allant des lubrifiants réfrigérants et huiles de coupe miscibles à l’eau aux agents de broche en passant par les auxiliaires de processus. MOTOREX emploie plus de 400 collaborateurs répartis sur trois sites de production. L’entreprise est présente dans 85 pays avec plus de 130 partenaires commerciaux.
Le groupe CHIRON, dont le siège se trouve à Tuttlingen, est spécialisé dans les centres d’usinage verticaux de fraisage et de tournage à commande numérique ainsi que dans les solutions de fabrication clés en main. Le groupe est présent dans le monde entier avec ses sites de production et de développement, ses filiales de distribution et de service ainsi que ses représentations commerciales. Il exporte environ deux tiers des machines et solutions vendues. Les principaux secteurs clients sont l’industrie automobile, la construction mécanique, la technique médicale et de précision, l’aéronautique et l’aérospatiale ainsi que la fabrication d’outils.
Mesure, surveillance, dosage, contrôle : ces quatre facteurs doivent être réunis pour garantir l’état optimal des lubrifiants réfrigérants haut de gamme de MOTOREX. L’automatisation garantit la meilleure qualité des pièces usinées et offre de nombreux avantages. En voici le top six :
1. Réduction de jusqu’à 15 % de la consommation
Grâce à un réservoir toujours plein affichant toujours une valeur optimale et une température constante, le lubrifiant réfrigérant est moins sollicité et peut être utilisé plus longtemps.
2. Réduction des coûts d’utilisation des machines
Les composants rotatifs – broches, pompes, pompes à ailettes – s’utilisent plus longtemps et sont mieux protégés contre l’usure grâce à la concentration adéquate et au pH optimal de l’émulsion.
3. Disponibilité accrue des machines
Le remplissage des citernes est automatisé, sans arrêt de la machine
4. Gain de temps de travail
Les opérateurs n’ont plus besoin de s’occuper du liquide d’usinage et peuvent être certains que tous les réglages sont toujours corrects.
5. Durabilité accrue
Plus le liquide est utilisé longtemps, moins il y a de déchets et meilleur est le bilan environnemental. Tout « basculement » nécessitant de remplacer la totalité du contenu du réservoir peut ainsi être évité de manière sûre.
6. Amélioration de la protection de la santé
Il faut beaucoup moins d’additifs chimiques pour empêcher la formation de champignons et de bactéries. Cela permet d’éviter les allergies cutanées et les séquelles allergiques tardives en respectant le pH et la concentration définis.